一、单刃螺纹铣刀螺纹铣削的加工
（1）螺纹铣削原理
采用的螺纹铣刀，刀刃与被加工螺纹齿形相同，刀具每在水平平面运动一周，则垂直平面直线移动一个P （导程），重复此加工过程即可完成螺纹的加工。在实际加工中，在主轴的带动下，螺纹铣刀作螺旋铣削加工，每螺旋铣削一周，刀具Z轴方向移动一个下刀高度（导程）。
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图1 螺纹铣削原理示意图
（2）螺纹铣刀
随着刀具制造业的发展，以及刀具材料、工艺的广泛应用，螺纹铣刀由原来的高速钢、硬质合金整体式铣刀，发展到带涂层的、可更换刀片的机夹式铣刀，目前，使用最广泛的包括：单刃可转位螺纹铣刀，多刃可更换刀片螺纹铣刀以及多刃多头螺纹铣刀
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图 2 单刃可转位螺纹铣刀
1） 单刃可转位螺纹铣刀：如图2所示，螺纹铣刀螺距不固定，可加工任意螺距的螺纹。其结构像内螺纹车刀，他的优势在于：刀片与螺纹车刀可通用，每次加工时只需要一个螺纹加工齿，磨损后可更换其余两齿使用，从而使成本降低，而且其规格齐全，价格低廉，容易购买；劣势在于：加工效率较低，不适合大批量生产。
2） 多刃可更换刀片螺纹铣刀：如图3 所示，定螺距螺纹铣刀，刀片上刀齿间距固定，仅能加工与之对应螺距的螺纹。加工时，刀具上所有的刀齿均参与切削，效率较高，若其中一个加工齿磨损或损坏，将影响与之对应的那段螺纹的加工质量。他的优势在于：刀片更换方便，加工效率高，适宜大批量生产；劣势在于：通用性差，只能加工特定螺距的螺纹，使用成本较高。
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图3 多刃可更换刀片螺纹铣刀
3） 多刃多头螺纹铣刀：如图4所示，定螺距螺纹铣刀，和多刃可更换刀片螺纹铣刀一样，刀片上刀齿间距是固定的，只能加工与之对应螺距的螺纹。优势在于：为整体制造，且具有多排多齿螺旋切削刃， 在加工时，切削更平稳，效率更高，可实现大批量螺纹的高速加工；劣势在于：只能加工特定螺距的螺纹，刀具价格昂贵，使用成本非常高。
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图4 多刃多头螺纹铣刀
在实际生产中，除特殊行业有大批量进行螺纹铣削需要外，绝大多数中、小企业对螺纹的铣削都是单件和小批量生产，因此，出于生产成本及通用性考虑，本文仅以单刃螺纹铣刀铣削螺纹展开讨论。
（3）单刃螺纹铣刀的加工优点
1） 刀具通用性好
一把刀具可加工与刀具相同齿形的任意直径的内、外螺纹，且没有旋向限制。省去了加工不同螺距螺纹、需使用大量不同螺距螺纹铣刀的麻烦，减少了加工中刀具的使用。
2） 加工精度高
采用单刃螺纹铣刀铣削螺纹，可获得较小的表面粗糙度，通过刀具半径补偿和修改程序来控制螺纹加工精度，可加工出任意中径公差的螺纹。
3） 加工效率高
螺纹铣刀大多使用硬质合金制造，能采用较高的切削速度和进给率，且切削力小，效率高。
4） 可加工至整个螺纹深度
在加工盲孔螺纹时，铣螺纹可将螺纹加工至孔底部，加工出整个螺纹深度，无螺纹导向锥。
二、单刃螺纹铣刀铣削螺纹的编程
（1）编程的方法
根据螺纹的结构和形成原理，分析可知，只要保证螺纹铣刀在作整圆铣削的过程中，每圈Z向进给的距离固定不变（螺距），且每次都从一个固定的Z 点进刀，就可以加工出所需的螺距的螺纹。
（2）普通螺纹计算公式：
中径d2=d-0.649 5 t；
内径d1=d-1.082 5 t；
理论高度H=0.866 0 t；
工作高度h=0.541 3 t；
圆角半径r=H/6=0.144 3 t；
内螺纹的螺纹底孔直径为：公称直径-1.3P；
内螺纹单边加工余量为：0.65P。
以上：P——导程；
t——螺距。
（3）程序编制
以在FANUC- 0i数控系统数控铣设备上，用 20 mm的单线螺纹刀加工M43×1.5-7H的非标螺纹，深度为30 mm 的内螺纹为例，程序编写如下：（外螺纹加工程序，只需改动进退刀点和子程序中的圆弧铣削方向指令即可）
1） 简单编程
程序编写的思路，就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序，通过用户参数设置G10指令[3]改变刀具半径补偿值，重复调用螺旋加工子程序，实现自动加工。
经实际加工验证，采用单刃螺纹铣刀和上述加工程序进行螺纹加工时，程序运行时间短，只需8分钟；表面质量好，表面粗糙度可达Ra1.6；螺纹中径控制精确、一致性好，连续加工4个螺纹孔，螺纹中径均无变化；刀具耐用度高，连续加工4个螺纹孔后，刀具无任何磨损痕迹，并且不需要到专业厂家定制非标专用丝锥，大大降低了购置专用刀具的成本。
实际生产中，在满足使用要求和加工精度的前题条件下，尽可能采用单刃螺纹铣削加工方式加工螺纹，可扩大数控设备的加工范围，减少生产投入，提高零件加工效率，且具有加工精度高、并对大直径及非标准螺纹的加工非常方便等诸多优势，因以，在加工中心、数控铣螺纹加工中采用单刃螺纹加工方式有非常重要的意义。
